在涂装行业快速发展的当下，喷漆过程产生的漆雾废水因含有大量树脂、颜料、溶剂等污染物，成为亟待解决的水处理难题。漆雾凝聚剂作为处理此类废水的核心药剂，通过科学使用和妥善应对现场问题，能够有效提升废水处理效率，保障处理系统稳定运行。
 
一、漆雾凝聚剂组成与作用机理
漆雾凝聚剂通常由 A 剂（分解剂）和 B 剂（凝聚剂）组成。A 剂主要成分是高分子表面活性剂，具有较强的渗透和分解能力。在喷漆废水处理中，A 剂能够迅速渗透到漆雾颗粒内部，破坏其表面的黏性，降低漆雾颗粒与水的表面张力，使其从水中分离并失去黏性；B 剂则是高分子聚合物，在 A 剂分解漆雾的基础上，通过吸附架桥和电中和作用，将分散的漆雾颗粒凝聚成较大的絮体，便于后续沉淀或气浮分离。
 
二、漆雾凝聚剂的使用规范
 
（一）合理选型
不同类型的喷漆工艺和废水水质，适用的漆雾凝聚剂有所不同。水性漆废水和油性漆废水的成分差异显著，需要根据具体水质特性选择对应的漆雾凝聚剂型号。例如，处理水性漆废水，应选用针对水性树脂具有良好分解和凝聚效果的药剂；处理油性漆废水，则需选择对有机溶剂耐受性强的凝聚剂产品。
 
（二）准确投加
投加量的控制是漆雾凝聚剂发挥理想效果的关键。一般来说，A 剂的投加量在 50 - 200ppm，B 剂的投加量在 30 - 150ppm，但实际用量需通过烧杯试验确定。投加时，应先将 A 剂均匀投加到循环水池中，通过循环水泵的搅拌使其与废水充分混合，作用时间控制在 15 - 30 分钟；随后投加 B 剂，继续搅拌 5 - 10 分钟，促使絮体形成。投加过程中要根据废水的流量、浓度变化及时调整投加量，以确保处理效果稳定。
 
（三）设备配合
漆雾凝聚剂的使用需要与喷漆循环水处理设备良好配合。循环水泵的搅拌强度要适中，既能保证药剂与废水充分混合，又不能破坏已经形成的絮体；沉淀池或气浮设备的运行参数要根据漆雾凝聚剂的处理效果进行调整，如沉淀时间、气浮压力等，确保分离效果达到理想状态。
 
三、漆雾凝聚剂使用现场常见问题及处置方法
 
（一）漆渣上浮或下沉效果不佳
若出现漆渣上浮或下沉缓慢的情况，先检查 AB 剂的投加比例是否正确，是否存在投加量不足或比例失调的问题；其次，确认废水的 pH 值是否在合适范围（一般为 6 - 9），pH 值异常可能影响药剂的活性；还需检查循环水的搅拌强度和时间，若搅拌不充分，药剂无法与漆雾充分反应。针对这些问题，可通过调整投加量、调节 pH 值、优化搅拌条件来解决。
 
（二）循环水泡沫过多
漆雾凝聚剂使用过程中，循环水出现大量泡沫，可能是 A 剂分解能力过强，产生过多小分子有机物，或者 B 剂投加量过大，导致表面活性增强。此时，可适当减少 A 剂或 B 剂的投加量，同时可添加消泡剂进行应急处理。长期来看，需要重新评估药剂选型和投加方案，避免泡沫问题反复出现。
 
（三）设备管道堵塞
漆雾凝聚剂使用不当，可能导致漆渣在管道、水泵等设备中堆积，造成堵塞。为防止此类问题，一方面要定期对设备进行清理和维护，另一方面要确保漆雾凝聚剂充分反应，形成大而密实的絮体，减少细小颗粒在管道中的残留。一旦发生堵塞，需及时停机清理，必要时可使用高压水枪或化学清洗剂疏通管道。
 
科学合理地使用漆雾凝聚剂，并妥善处置现场出现的各类问题，是保障喷漆废水处理系统有效稳定运行的关键。涂装企业应严格遵循使用规范，结合自身实际情况，及时解决问题，实现喷漆废水的达标处理和循环利用，推动行业可持续发展。