在涂装生产过程中，喷漆房循环水系统承担着捕捉和处理过喷漆雾的重要功能。漆雾凝聚剂作为该系统的核心化学品，其作用是通过电荷中和、吸附架桥等机理，促使分散在水中的微细漆粒聚集成较大絮体，从而实现快速沉降与固液分离。然而，在实际运行中，常出现油漆污水不清、水体浑浊、泡沫增多或漆渣上浮等问题，这不仅影响系统稳定性，还可能干扰后续水处理环节。面对此类情况，需从多维度对漆雾凝聚剂的使用进行系统性调整，而非简单增加投加量。
 
应重新评估当前所用凝聚剂的类型是否匹配实际工况。不同涂料体系（如水性漆、油性漆、高固体分涂料等）在水中形成的漆雾颗粒具有不同的表面电荷、粒径分布及稳定性特征。若凝聚剂的分子结构、电荷密度或亲疏水性与漆雾特性不兼容，则难以有效破坏其胶体稳定性，导致凝聚效果不佳。因此，当污水长期不清时，有必要结合涂料成分和漆雾性质，重新筛选或复配更适配的凝聚剂品种，确保其具备足够的界面活性与絮凝能力。
 
其次，凝聚剂的投加方式与顺序对处理效果具有决定性影响。在典型的双组分处理体系中，通常先投加破粘剂（A剂）以消除漆雾黏性，再投加凝聚剂（B剂）促进絮凝沉降。若两者投加点距离过近、混合不充分，或顺序颠倒，均会削弱整体处理效能。此外，凝聚剂需在适当的位置注入水流湍动区域，以保证其迅速均匀分散。若投加位置不当，药剂可能局部浓度过高或过低，造成部分漆雾未被处理而残留于水中。因此，优化加药点布局、改善混合条件，是提升澄清效果的关键步骤。
 
第三，需关注系统运行参数是否处于合理范围。水温、pH值、循环水流速及停留时间等因素均会影响凝聚反应的进行。例如，过低的水温可能降低高分子链的伸展能力，削弱桥联作用；偏酸或偏碱的环境可能改变漆粒表面电荷，进而影响凝聚剂的吸附效率。同时，若循环水流速过快，絮体尚未充分形成即被带出沉降区，也会导致出水浑浊。因此，在调整凝聚剂的同时，应同步检查并调控相关工艺参数，为凝聚反应创造适宜的物理化学环境。
 
此外，系统内累积的漆渣若未及时清除，可能重新分散或释放有机物，干扰新投加药剂的作用。长期运行后，池底淤积的陈旧漆渣会成为污染源，甚至滋生微生物，进一步恶化水质。定期清理沉淀池、保持系统清洁，有助于维持凝聚剂的理想工作状态。
 
应避免“以量取胜”的误区。当污水不清时，操作人员往往倾向于加大凝聚剂用量，但过量投加不仅浪费药剂，还可能导致反絮凝现象——即过多的高分子覆盖漆粒表面，反而阻碍颗粒间的有效碰撞与聚集，使水体更加浑浊。正确的做法是通过小试实验，观察不同加药条件下絮体形成速度、密实度及沉降性能，找到合适投加区间，并据此指导现场调整。
 
综上所述，油漆污水不清的问题不能仅靠单一手段解决，而应从凝聚剂选型、投加工艺、系统运行状态及维护管理等多个方面综合诊断与优化。只有在理解漆雾特性与凝聚机理的基础上，实施准确、协同的调整策略，才能恢复循环水系统的澄清能力，保障涂装生产的连续性与处理合规性。