在工业生产中，油漆的使用较为广泛，而由此产生的油漆污水若处理不当，会对环境造成污染。AB 剂作为处理油漆污水的常用药剂，其用量与污水处理成本密切相关。合理控制 AB 剂用量，既能保证污水处理效果，又能有效降低成本。
 
油漆种类是影响 AB 剂用量的关键因素之一。油性漆，如丙烯酸、聚氨酯类油性漆，因其水不溶性，在污水中需更多 AB 剂来消除粘性并使其上浮。水性漆相对油性漆而言，处理难度较低，所需 AB 剂用量也相对较少。不同的油漆配方和成分特性，决定了在污水处理时对 AB 剂的不同需求，这就要求企业根据所使用的油漆种类，准确调试 AB 剂用量。
 
污水浓度（含漆量）直接决定 AB 剂投加量。浓度越高，水中的油漆颗粒、悬浮物等污染物越多，要实现污染物的凝聚和分离，就需要更多 AB 剂与之反应。对于高浓度油漆污水，必须进行准确的水质分析，依据实验数据确定合适的 AB 剂投加量。若投加量不足，污水无法达标处理；投加过量，则造成药剂浪费，大幅增加处理成本。
 
从投加比例来看，常见的经验数据具有一定参考性。一般而言，漆雾凝聚剂 AB 剂的投加量按喷洒在槽内油漆量的 15 - 20% 投加。也可按照循环水量的 0.1% - 0.3% 添加 A 剂为基础量，初次使用或水质较差时，可适当增加至 0.3% - 0.5%，B 剂添加量一般与 A 剂相当或略少。还有建议按照每吨污水添加 2 - 3 公斤的比例进行投加。但这些都只是初步参考，实际操作中需根据污水实际情况，通过烧杯小试等方式准确计算。
 
在添加流程上，正确的操作也影响着 AB 剂的实际用量和处理效果。通常要先加 A 剂，A 剂主要起分解及去除漆粘性的作用，其投入污水后，需充分搅拌或循环一段时间，确保与污水中的油漆污染物充分反应，一般循环 30 - 60 分钟左右。之后再缓慢添加 B 剂，B 剂使被 A 剂消除粘性的油漆凝聚上浮至水面，达到漆水分离的效果。A 剂和 B 剂添加间隔时间一般在 0.5 - 2.0 小时左右，若没有外循环，间隔时间需控制在 30 - 90 分钟。若添加顺序错误或间隔时间不合理，会导致药剂无法充分发挥作用，间接增加药剂使用量和处理成本。
 
从成本角度分析，AB 剂用量直接影响采购成本。若用量过大，企业需频繁采购更多药剂，资金投入增加。过量使用 AB 剂还可能导致后续处理成本上升。例如，过量的药剂可能使处理后的污水中化学物质残留标，需要进一步处理以满足标准；过多的药剂反应产物也可能增加污泥量，而污泥处理又需要额外的设备、人力和资金投入。
 
为降低油漆污水处理成本，企业可从多方面优化 AB 剂用量。一方面，加强对油漆污水水质的实时监测，根据水质变化及时调整 AB 剂投加量。另一方面，选用有效、适配的 AB 剂产品，优质的 AB 剂在较低用量下就能达到良好处理效果。此外，优化污水处理设备和工艺，提高设备运行效率，也有助于减少 AB 剂的消耗，实现降低油漆污水处理成本的目标。